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全名汇彩票系统安灯系统解决方案

安灯系统(Andon)来源于汽车行业的丰田生产方式,英文Andon或中文安灯,源于日语的音译。安灯系统(Andon)本质上是发现问题及时将问题传递给相关人员,将问题阻止在最初的地方并及时解决问题,设置一种视觉系统以警示团队或提示某个生产流程需要帮助。安灯系统(Andon)是一种提高制造质量和生产效率的最有效手段,除了汽车行业已经全面应用,目前已经成功推广到全世界的各个制造相关行业。

 

工厂存在的问题

目前现状:

1、产线一旦出现异常,现场四处寻找或使用电话找到处理人,一般要15-60分钟;

2、异常问题处理时间不能得到有效监控,推迟问题升级通报时间一般达2-8小时;

3、产线FTY监控一般滞后12-24小时,不良超标项原因往往不能被及时发现;

4、复杂的异常问题处理措施不能有效归集,经验积累不全面;

5、以上问题严重时导致停产,但既不及时,也不易控,导致内部质量成本提升。

 

项目必要性:

减少产线问题处理中的等待时间,提升处理效率,降低内部质量成本。

提升工厂运营效率,为工厂打造智慧工厂打好基础。

 

安灯系统实施目标

一、系统自动反馈

1、产线和FQC等检验工位发现的功能/外观TOP3不良率超标
2、总体不良率超标

 

二、现场人工反馈

物料:缺料,少料,发错料,发料不及时

设备:设备问题导致停机

工艺:首检结果异常;来料不良;SOP不明确或错误;作业手法繁琐或难度大,不易操作;非常规不良

工装:工装夹具不能正常使用;工装治具坏,产线无备品,需工装上线处理问题时提供备品的,在报警时扫描治具条码即可。

PQC:参数设置异常;实际流程或操作与工艺卡不符

OQC:首检结果异常;非常规不良

MES:与MES相关问题需反馈改善

FA    : 发现1pc即反馈:电极烧伤,电腐,刀砍光缺不良,LCD贴合偏位,ACF缺,十字缺盒内异物;  

发现2pcs即反馈:同角标,不良现象/位置相同

 

三、系统报表

责任人处理时间统计表,体现责任人工作量及能力

责任部门处理次数/时间统计表,体现责任部门的工作量及能力

异常问题处理次数/时间统计表,体现异常问题的发生频率和难度

工艺、工装异常问题分类统计表,分类体现异常问题细节

设备异常问题线别统计表,OEE报表,体现设备维护差异

 

四、系统反馈单

通报升级时发出反馈单,注明时间、问题类型、问题发生点,便于预防措施制定,便于跟进改善结果,可作为Lesson Learnt查询和使用。

 

安灯系统预期改善结果

1、产线一旦出现异常,组长触发报警,使用广播通知,责任人5分钟内到达现场,问题得到立即处理,避免不良情况延续,减少报废品;

2、处理时间超过30分钟,系统自动升级通报给各主管和经理,问题获得高度重视,使复杂严重的问题更早得到有效解决;

3、与MES系统数据互通,质量、缺料、设备、出现异常不良,系统立即自动报警;

4、系统自动归纳处理措施,按类别总结异常处理案例,给后续类似问题的预防和处理提供支持;

5、产线一旦出现重大异常需要停产,由于通知处理及时,使停产及早执行,降低大批量报废风险。

 

安灯系统方案-首页

 

安灯系统方案-员工报警

 

安灯系统方案-报警升级机制

 

安灯系统方案-管理层的升级

 

方案系统方案-车间全局看板

 

现场看板

 

工业17寸触摸屏PAD,无线传输,红外触摸屏,工人带手套可操作

 

工厂为什么使用HMI进行报警

我们的HMI不仅仅可以实现目前的安灯系统功能,还考虑到未来实现智能工厂的需求:

1、可实现数据采集,替代现在的DT4000,未来工厂需要实施MES时不需要重复购买数据   采集器,降低成本

2、可实现工厂无纸化功能(电子作业指导书)

3、可与生产设备做集成,采集设备的运行状态、故障信息、维护信息,未来工厂需要全         面监控车间设备状态时不需要重复购买PLC和采集卡。

4、可实现条码在线打印功能,条码防重、防贴错

如果按一个工厂200个采集点来计算,一个采集点成本在3000元,200x3000x4=240万

如果使用HMI 实现以上四个功能,成本仅需240/4=60万

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